Laser-cut Verfahren und Drahterrodierverfahren im Vergleich

Laser-cut Verfahren und Drahterrodierverfahren sind zwei moderne Fertigungsverfahren, die zum Schneiden von Metallen eingesetzt werden können. Da beide oft verwechselt werden, gehen wir nun auf die Unterschiede ein. Das ist wichtig, denn beide Verfahren haben ihre Vor- und Nachteile, die je nach Anwendung und Material berücksichtigt werden müssen.

Laser-cut Verfahren

Das Laser-cut Verfahren nutzt einen hochenergetischen Laserstrahl, der auf das Metall fokussiert wird und dieses durch Schmelzen oder Verdampfen trennt. Der Laserstrahl wird von einem CNC-gesteuerten Schneidkopf geführt, der sich entlang der gewünschten Kontur bewegt. Das abgetragene Material wird durch einen Gasstrahl aus dem Schnittspalt geblasen.

Die Vorteile des Laser-cut Verfahrens sind:

• Es kann alle Arten von Metallen schneiden, auch solche mit Beschichtungen oder Verbundwerkstoffen.
• Es erzeugt sehr schmale Schnittfugen mit geringem Wärmeeinfluss auf das umgebende Material.
• Es ermöglicht hohe Schnittgeschwindigkeiten und Produktivität.
• Es ist flexibel und kann komplexe Formen schneiden.

Die Nachteile des Laser-cut Verfahrens sind:

• Es benötigt hohe Investitions- und Betriebskosten für die Anlagen.
• Es kann zu thermischen Verformungen oder Oxidationen an den Schnittkanten führen.
• Es kann nicht sehr dicke oder sehr dünne Materialien schneiden.
• Es ist nicht geeignet für reflektierende oder transparente Materialien.

Drahterrodierverfahren Vor- und Nachteile

Das Drahterrodierverfahren nutzt eine Folge von elektrischen Spannungspulsen, die Funken zwischen einem dünnen Draht und dem Metall auslösen. Diese Funken tragen Material vom Metall ab und erzeugen so eine Schnittfläche mit hoher Genauigkeit und Qualität. Der Draht wird kontinuierlich durch das Metall gezogen und entsorgt. Das Metall wird in einem flüssigen Dielektrikum geschnitten, das auch den Errodierabfall entfernt. Der Errodierabfall kann häufig recycelt werden.

Die Vorteile des Drahterrodierverfahrens sind:

• Es kann alle elektrisch leitenden oder bedingt leitenden Metalle schneiden, unabhängig von ihrer Härte oder Zähigkeit.
• Es erzeugt keine mechanischen oder thermischen Spannungen im Metall, da der Draht und das Metall sich nicht berühren.
• Es ermöglicht sehr feine Schnitte mit geringem Kerbradius und hoher Oberflächengüte.
• Es kann komplexe Formen und Konturen schneiden, die mit anderen Verfahren schwer oder gar nicht zu realisieren sind.

Die Nachteile des Drahterrodierverfahrens sind:

• Es benötigt viel Zeit für den Schneidvorgang, da der Abtrag pro Funke sehr gering ist.
• Der Draht verschleißt und muss deshalb regelmäßig ersetzt werden.
• Es kann nur Materialien schneiden, die eine Mindest- bzw. Maximalstärke haben, um den Durchgang des Drahtes zu ermöglichen.
• Es ist nicht geeignet für isolierte oder poröse Materialien.